MRO Simplificado: Mantenimiento Productivo Total

MPT: Mantenimiento Productivo Total

Basándonos en la información que nos proporciona Lean Manufacturing tools, podemos entender que el mantenimiento productivo total, mejor conocido como MPT, es uno de los fundamentos más importantes para cualquier implementación en la manufactura, puesto que sabemos que no es posible mejorar los procesos de fabricación si no contamos con equipos y herramientas que se encuentren en buen estado y en las que confiemos. Si se combina MPT y 5S se puede obtener una base firme en la que se pueden realizar mejoras sostenibles para los procesos y el negocio.

Después de la segunda guerra mundial, muchas empresas estadounidenses empezaron a desarrollar mantenimientos preventivos, incluso empezaron a utilizar mantenimientos predictivos, todo esto buscando mejorar la confianza y el buen estado en sus herramientas y maquinaria.

Hasta el día de hoy, sabemos que MPT fue desarrollado por la compañía Nippondenso, dicha compañía era un proveedor importante para Toyota; esta compañía empezó a investigar lo que en aquél momento las compañías americanas realizaban o los métodos que empleaban, y trató de combinarlo con lo que estaban utilizando, que era conocido como el control total de calidad (TQC) y que con el paso del tiempo adoptó el nombre que conocemos como la gestión de calidad total (TQM), sin embargo, se encontró que no encajaban muy bien con los métodos sobre mantenimiento que las empresas buscaban implementar.

Por lo tanto, buscó adaptar los métodos de TQM para ajustarse mejor a los requisitos, creando así el mantenimiento productivo total, siendo un programa que involucra a todos con la organización, asimismo, es muy similar a la gestión de calidad total (TQM), ya que en ambos se busca que las actividades diarias se coloquen en manos de los operadores, involucrándose más en el mantenimiento de las máquinas.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Estos son algunos métodos que se pueden implementar solos o integrados en el programa de MPT:

• Mantenimiento de averías: este mantenimiento se realiza después de que sucede el evento, es decir, nos esperamos a que la herramienta o maquinaria se rompa o descomponga para entonces realizar el mantenimiento o arreglo, y aunque, este tipo de mantenimiento no es el ideal, llega a funcionar si la maquinaria que falla es rápida y fácil de reparar, sin afectar a la producción y siendo una reparación económica.
• Mantenimiento preventivo: en este tipo de método se realiza el mantenimiento dependiendo del número de ciclos o piezas que ha realizado la maquinaria, asimismo, también se realizan inspecciones o reemplazos de las piezas según nos puede llegar a especificar un fabricante o en base a experiencias pasadas con ese tipo de maquinaria
• Mantenimiento predictivo: esta técnica está basada en el método del mantenimiento preventivo y las técnicas que se utilizan son, imagen térmica infrarroja, análisis de aceite y vibraciones, con el fin de saber qué componentes empiezan a desgastarse y que es posible que lleguen a fallar. Este método además, ayuda a ahorrar dinero y a encontrar fallas que a veces no se detectan en el mantenimiento preventivo estándar.
• Mantenimiento correctivo: el objetivo de este mantenimiento es ayudar a los responsables de realizar el mantenimiento en las máquinas a que sea un proceso más fácil, seguro y eficiente, ya que con este método puede implicar cambios en la ruta de partes de las máquinas, o modificar la máquina para evitar la creación o entrada de suciedad dentro de la máquina.
• Prevención de mantenimiento: este método utiliza el análisis de los datos de mantenimiento para de esta manera los diseñadores y las personas de mantenimiento puedan trabajar en conjunto y crear máquinas más fiables, y así en un futuro el mantenimiento y las reparaciones se puedan realizar de una manera más sencilla ahorrando tiempo y dinero.
• Mantenimiento autónomo: en este mantenimiento los operadores son los que se hacen cargo de las herramientas o piezas ferreteras que se necesitan en la máquina y además se encargan de realizar el mantenimiento diario en las máquinas, tales como lubricación, apretar los pernos etc,. Para de esta manera liberar un poco al personal de mantenimiento.

OEE: SEIS GRANDES PÉRDIDAS

La eficacia general del equipo u OEE es una de las medidas importantes dentro de TMP, ya que uno de los objetivos es reducir las seis grandes pérdidas que son:

1. Averías
2. Defectos y reprocesos
3. Pérdidas en las configuraciones y ajustes
4. Pérdidas de puestas en marchas
5. Menores paradas del equipo
6. Velocidad reducida

Estas pérdidas van más allá de las máquinas, ya que también se refiere a la calidad de lo que se está produciendo, y las configuraciones que se tiene en las máquinas, haciendo mejorar todos los aspectos de la máquina. OEE se calcula con las seis pérdidas, dando una imagen de eficiencia de cada máquina, permitiendo enfocarnos en los esfuerzos de mejora que más se necesitan.