Organización de Área de Recibo
Los métodos utilizados en el área de recepción para recibir el material de una manera organizada, material de etapa para procesamiento, rotación del material por las fechas y mover el material para el lugar correcto son las siguientes:
EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES EN RECEPCIÓN
El equipo de manejo de materiales utilizados en recepción y otras áreas de la planta también son organizadas de las siguientes maneras:
El proceso de trabajo en recepción es vital para el funcionamiento de MRO y almacenes. El material debe entregarse a tiempo con precisión y con las piezas correctas para cumplir con los requisitos diarios. Como regla general, cualquier artículo que se quede más de un día en el piso de recepción es un problema y debe abordarse. La falta de piezas por el almacén o el mantenimiento que llegaron al muelle no es una emergencia, sino una mala práctica. La entrega a tiempo por el proveedor, por recepción, por control de calidad u otras áreas entrantes es esencial y debe ocurrir.
ALMACENAMIENTO EN STOCK
La recepción mueve el material a un área de preparación dentro del almacén. El almacén coloca los recibos en carros móviles para que los manipuladores de materiales puedan mover el material rápidamente. Las personas que se mueven con enganches se usan para mover los carros. Los materiales paletizados se mueven con una carretilla elevadora a los lugares a granel. El pedido que está pendiente en el material entrante es recogido por el asociado, almacenado y entregado. Las partes se eliminan por el método de el primero en entrar, el primero en salir. Esto significa que los recibos entrantes se colocan en la parte posterior y el material antiguo se mueve al frente para que todo que material se mueva en rotación. En filas a granel, la carretilla elevadora carga la fila de atrás para que el material a granel se descargue y se mueva desde el frente. Hay una separación de doce pulgadas entre las filas marcadas para que los números de pieza y las descripciones sean visibles y fáciles de leer.
Las marcas de las filas están colgadas del techo para que sean fáciles de leer. Los bastidores se designan por fila, sección y nivel (RSL) que es lo mismo que en las unidades de estantería pequeñas. Los localizadores son de naturaleza secuencial y fáciles de definir. Las unidades de cajones son RSL, así como las posiciones numeradas en el cajón. Cada cajón es un nivel. Las tarjetas de inventario visibles se colocan en el cajón para identificar los niveles mínimos de existencias y las condiciones de falta de existencias. A menudo, las estanterías están inclinados para llevar a cabo la rotación de primero en entrar, primero en salir. Pero la mayoría de las veces, en MRO son cantidades pequeñas, por lo que se mueve dentro de un contenedor. Cuando se agrupa, el sistema requiere una confirmación de que el stock se ubicó en el contenedor desde la recepción. Un escáner de código de barras mueve las partes desde el área de la etapa de recepción a la ubicación final y realiza la confirmación en el momento en que llega a su ubicación.
Elimina el tiempo de retraso de la entrada manual en el sistema. Cuando las piezas se vacían en el área de almacenamiento, se puede colocar otra pieza en ese lugar. Los contenedores vacíos se anotan e identifican por lo que se les asigna material nuevo.
Los métodos utilizados en el área de recepción para recibir el material de una manera organizada, material de etapa para procesamiento, rotación del material por las fechas y mover el material para el lugar correcto son las siguientes:
EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES EN RECEPCIÓN
El equipo de manejo de materiales utilizados en recepción y otras áreas de la planta también son organizadas de las siguientes maneras:
El proceso de trabajo en recepción es vital para el funcionamiento de MRO y almacenes. El material debe entregarse a tiempo con precisión y con las piezas correctas para cumplir con los requisitos diarios. Como regla general, cualquier artículo que se quede más de un día en el piso de recepción es un problema y debe abordarse. La falta de piezas por el almacén o el mantenimiento que llegaron al muelle no es una emergencia, sino una mala práctica. La entrega a tiempo por el proveedor, por recepción, por control de calidad u otras áreas entrantes es esencial y debe ocurrir.
ALMACENAMIENTO EN STOCK
La recepción mueve el material a un área de preparación dentro del almacén. El almacén coloca los recibos en carros móviles para que los manipuladores de materiales puedan mover el material rápidamente. Las personas que se mueven con enganches se usan para mover los carros. Los materiales paletizados se mueven con una carretilla elevadora a los lugares a granel. El pedido que está pendiente en el material entrante es recogido por el asociado, almacenado y entregado. Las partes se eliminan por el método de el primero en entrar, el primero en salir. Esto significa que los recibos entrantes se colocan en la parte posterior y el material antiguo se mueve al frente para que todo que material se mueva en rotación. En filas a granel, la carretilla elevadora carga la fila de atrás para que el material a granel se descargue y se mueva desde el frente. Hay una separación de doce pulgadas entre las filas marcadas para que los números de pieza y las descripciones sean visibles y fáciles de leer. Las marcas de las filas están colgadas del techo para que sean fáciles de leer.
Los bastidores se designan por fila, sección y nivel (RSL) que es lo mismo que en las unidades de estantería pequeñas. Los localizadores son de naturaleza secuencial y fáciles de definir. Las unidades de cajones son RSL, así como las posiciones numeradas en el cajón. Cada cajón es un nivel. Las tarjetas de inventario visibles se colocan en el cajón para identificar los niveles mínimos de existencias y las condiciones de falta de existencias. A menudo, las estanterías están inclinados para llevar a cabo la rotación de primero en entrar, primero en salir. Pero la mayoría de las veces, en MRO son cantidades pequeñas, por lo que se mueve dentro de un contenedor.
Cuando se agrupa, el sistema requiere una confirmación de que el stock se ubicó en el contenedor desde la recepción. Un escáner de código de barras mueve las partes desde el área de la etapa de recepción a la ubicación final y realiza la confirmación en el momento en que llega a su ubicación. Elimina el tiempo de retraso de la entrada manual en el sistema. Cuando las piezas se vacían en el área de almacenamiento, se puede colocar otra pieza en ese lugar. Los contenedores vacíos se anotan e identifican por lo que se les asigna material nuevo.