Mantenimiento Industrial: Preventivo, Predictivo o Reactivo
Mantenimiento Industrial Preventivo
El mantenimiento preventivo generalmente abarca el mantenimiento basado en el tiempo o periódico y el mantenimiento basado en el uso (esto puede basarse en el tiempo transcurrido o en la cantidad de ciclos), sin embargo, en realidad puede variar y tomar una variedad de formas. Los principales beneficios del programa de mantenimiento preventivo son la reducción de costos, la mejora en la confiabilidad y la seguridad mejorada; sin embargo, hay una serie de cosas a considerar antes de lanzarse e implementar un programa de mantenimiento preventivo de inmediato.
Cuando busque implementar un programa de mantenimiento preventivo, debe evaluar el costo frente al beneficio, ¿el costo de implementar el programa de mantenimiento supera los ahorros en los costos de reparación y la confiabilidad mejorada? En segundo lugar, debe considerar el costo y el impacto que tendría una falla en el negocio, por ejemplo, si estamos hablando de un motor en una ruta de producción no crítica que cuesta MXN$200 para reemplazar y es un trabajo de media hora, puede ser más económico para mantener un inventario de repuestos que se pueden cambiar si ocurre una falla y mantener el mantenimiento preventivo al mínimo (esto se conoce como mantenimiento Reactivo o Run To Failure).
Mantenimiento Industrial Predictivo
Es una estrategia mediante la cual el mantenimiento se lleva a cabo debido a un conjunto de datos en tiempo real o periódicos que brindan una visión más profunda del estado actual de los elementos de la planta. Esto puede ser un análisis de vibración realizado en maquinaria rotatoria, un análisis infrarrojo o incluso un análisis de aceite lubricante, y aunque existe una amplia gama de análisis que se pueden realizar, estos son generalmente los métodos principales.
El mantenimiento predictivo tiene como objetivo eliminar las conjeturas de las actividades de mantenimiento y, si se implementa correctamente, puede brindar muchos beneficios, como una mayor eficiencia de la planta, menor tiempo de inactividad, mayor capacidad de producción, mejoras en la calidad del producto final y, en general, mejora la eficiencia general de la planta de producción.
El mantenimiento predictivo es una estrategia ideal para plantas críticas que requieren el máximo tiempo de actividad que es costoso cerrar para actividades de mantenimiento, y donde el mantenimiento predictivo realmente se destaca en este escenario es el hecho de que muchas de las comprobaciones requeridas pueden (y a menudo tienen que) realizarse mientras la máquina todavía está funcionando.
Mantenimiento Industrial Reactivo
Sé lo que estás pensando… ¿Realmente se puede llamar estrategia al mantenimiento reactivo? Podría argumentar que la naturaleza impredecible del mantenimiento reactivo difícilmente puede llamarse una estrategia, bueno, el hecho de que este enfoque sea impredecible no significa que no pueda ser inteligente al respecto, planificar con anticipación y estar preparado. Como se mencionó anteriormente, se pueden obtener ahorros al elegir no realizar el mantenimiento preventivo en un elemento de la planta, particularmente si ese elemento de la planta no es crítico y es fácil y económico de reemplazar. En este caso, su plan de ataque debe ser tener siempre a mano los repuestos apropiados.
Algunos de los principales beneficios del mantenimiento reactivo son menores costos iniciales, menores niveles de personal y menos programación requerida. Sin embargo, esto tiene un precio, ya que puede resultar más costoso a largo plazo debido al costoso tiempo de producción perdido no programado, las reducciones en la vida útil de los activos y los posibles riesgos para la salud y la seguridad. El mantenimiento reactivo definitivamente no debe usarse en elementos de la planta de ruta crítica, o en cualquier cosa que pueda representar un riesgo potencial para la salud y la seguridad si no se realiza un mantenimiento regular.
En muchas instalaciones, el mantenimiento reactivo todavía se usa ampliamente debido a restricciones presupuestarias o de tiempo, o a una cultura empresarial que no permite el tiempo de inactividad programado de la máquina. Desafortunadamente, esto puede resultar en un ambiente bastante estresante para el personal de mantenimiento que está constantemente combatiendo incendios, lo que significa que están bajo una presión constante para restaurar la operación de la planta.
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