3 Estrategias para Evitar Paros Técnicos en Planta
Los paros técnicos en planta tienen costos tangibles e intangibles. Conocer los verdaderos costos del tiempo de inactividad es crucial para tomar decisiones informadas sobre el mantenimiento de la planta. Además, la identificación de algunas de las causas comunes del tiempo de inactividad no planificado (paro técnico) permite a las organizaciones actuar de forma proactiva en lugar de reactiva.
En este artículo, exploraremos algunas de las causas comunes del tiempo de inactividad no planificado y los costos asociados. Concluiremos con una discusión de 3 estrategias para evitar tiempos de inactividad no planificados mediante el mantenimiento de la planta.
El tiempo de inactividad planificado, como realizar el mantenimiento de rutina como parte de un programa de mantenimiento preventivo, es bastante costoso. Pero es el tiempo de inactividad no planificado el que produce los mayores gastos.
Tipos de Costos Tangibles e Intangibles
Hay costos tangibles e intangibles asociados con el tiempo de inactividad. Los costos tangibles son las consecuencias aparentes y físicas del tiempo de inactividad. Incluyen:
- Producción perdida. Cuando sus máquinas no funcionan, no está produciendo. Las plantas de fabricación enfrentan cronogramas de producción ajustados y el tiempo de inactividad puede ser particularmente devastador si los pedidos no se pueden cumplir.
- Desperdicio. El tiempo de inactividad puede generar un desperdicio significativo. Los ingredientes de los productos perecederos pueden echarse a perder. Además, el aumento de los costos de mantenimiento de inventario puede acumularse rápidamente.
- Costos laborales. La reducción del tiempo de inactividad aumenta sus niveles de producción sin un aumento correspondiente en sus costos laborales. Pero cuando la producción disminuye debido al tiempo de inactividad mientras los costos de mano de obra permanecen fijos, rápidamente se corroe su resultado final.
- Capacidad reducida. Las plantas de fabricación de productos de demanda variable suelen funcionar por debajo de su capacidad para permitirles aumentar la producción si hay un aumento repentino de la demanda. Pero cuando hay un evento de tiempo de inactividad, la capacidad perdida les impide aprovechar estas oportunidades clave de ingresos.
Los costos intangibles son aquellos que son menos obvios y difíciles de calcular. Algunos ejemplos de costos intangibles incluyen:
- Estrés y pérdida de satisfacción laboral. El tiempo de inactividad supone una gran cantidad de estrés tanto para los equipos de producción como para los de mantenimiento. Para los profesionales de mantenimiento, están constantemente respondiendo a emergencias y se ven obligados a apresurarse a hacer reparaciones. Esto da como resultado una pérdida de productividad.
- Pérdida de capacidad de respuesta. Cuando se produce un tiempo de inactividad no planificado, los técnicos se ven obligados a priorizar estos problemas. Responden menos a las tareas de mantenimiento de rutina y las solicitudes de servicio.
- Pérdida de creatividad e innovación. Con equipos en modo de reacción constante, hay menos oportunidades para el tipo de innovación que ayuda a optimizar la confiabilidad del equipo.
3 Estrategias para Disminuir los Paros Técnicos
1. Refuerze su programa de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se centra en identificar los puntos problemáticos y realizar el mantenimiento planificado antes de que surja un problema. Para escalar y administrar su programa de mantenimiento preventivo, necesita aprovechar la tecnología adecuada. Por ejemplo, una solución de planificación y programación del mantenimiento de la planta que se integra con un buen sistema de software automatiza las rutinas de mantenimiento para asignar recursos de manera eficiente y coordinar las actividades de mantenimiento preventivo en torno a los programas de producción.
2. Asegurar stock adecuado de productos MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) y EPP (equipo de protección personal)
El mantenimiento se puede detener por cosas tan sencillas (y de bajo costo) como no tener una llave alen para desarmar un equipo. Es importante trabajar de la mano con su proveedor de ferretería para tener stock de seguridad adecuado en los productos MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) así como EPP (equipo de protección personal).
Un buen proveedor de ferretería debe de contar con mínimo 20,000 diferentes SKUs y diferentes opciones de marcas. Ejemplo, opciones de esmeriladoras pueden ser marcas como Makita, DeWalt, Milwaukee y Bosch.
3. Un cambio cultural
Tener una cultura que reconozca y enfatice la importancia del mantenimiento preventivo de la planta es tan importante como aprovechar las tecnologías adecuadas de mantenimiento de la planta. La mejora de los procesos de mantenimiento de la planta para evitar el tiempo de inactividad comienza desde arriba. La gerencia debe hacer un esfuerzo consciente para pasar de las estrategias de mantenimiento reactivo de la planta a las estrategias proactivas, como el mantenimiento preventivo y/o predictivo. Esto incluye garantizar que toda la empresa esté a bordo, definir claramente los roles y capacitar a los equipos de mantenimiento a través de tecnologías digitales fáciles de usar.
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